ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
Проект «Повышение эффективности химического производства» был реализован в марте-июне 2015 года совместно с Федеральным союзом REFA (Германия) для дивизиона «Минеральные удобрения» АО «Минерально-химическая компания «Еврохим» (РФ).
АО «Минерально-химическая компания «Еврохим» – это динамично развивающаяся российская химическая компания. Компания активно выстраивает вертикально интегрированную производственную цепочку удобрений и развивается на международных рынках. Сегодня «Еврохим» уже обладает производственными мощностями в г.Антверпен (Бельгия), развивает площадку в штате Луизиана (США), активно инвестирует в разработку калийных месторождений в России, участвует в развитии логистических терминалов.
Проект состоял из трех основных этапов:
1. Обучение.
На первом этапе группа руководителей производственных подразделений прошла обучение по программе «Оптимизация производственных процессов» Федерального союза REFA (Германия). В учебную группу вошли начальники производств, начальники цехов, заместители начальников цехов по оборудованию, руководители ремонтно-сервисных служб, энергетики и механики.
В программу обучения вошли наиболее актуальные для химической промышленности методы и инструменты оптимизация производства.
По итогам обучения и сдачи экзаменов из 21 участника были отобраны 10 лучших, которые поехали в Германию для знакомства с передовым опытом организации производства в химической промышленности.
2. Поездка в Германию.
Поездка в Германию для знакомства с химической промышленностью была организована при поддержке Федерального союза REFA, Агентства по развитию бизнеса региона Emscher-Lippe земли Северная Рейн-Вестфалия, Торгово-промышленной палаты г.Эссен.
Основным в поездке было посещение химических производства компаний BASF, Merck, CPH Group. Каждая их компаний является одним из мировых лидеров в своей отрасли.
CPH Group – классический представитель основы немецкой экономики – Mittelstand – частные малые и средние предприятия. Компания производит различные виды промышленного клея, является в этой нише одним из мировых лидеров, экспортирует свою продукцию в более чем 100 стран мира. В компании работает 300 сотрудников, оборот составляет 120 млн. евро/год.
BASF – крупнейший мировой химический концерн со 150 летней историей. Участники посетили крупнейший производственный парк концерна в г.Людвигсхафен, где на площади 10 км2 находится более 300 производственных подразделений и трудится 35.000 сотрудников концерна. Во время посещения состоялись экскурсии на производство меламина и карбамида, ремонтные службы компании, встречи с директорами производственных и коммерческих подразделений.
Merck – старейшая мировая химическая компания, основанная в 1668 году. Компания является акционерным обществом и на 70% принадлежит семье Merck, 30% акций торгуется на бирже. Сегодня в компании работает 39.000 сотрудников, оборот 11,3 млрд. евро. Участники побывали на производственной площадке Merck в г.Дармштадт, которая является основным исследовательско-технологическим центром концерна.
Во время визитов в компании участники непосредственно на производстве встречались и обменивались опытом с руководителями, специалистами и рабочими производственных и ремонтно-механических служб предприятий. Организация подобных встреч во время визитов позволяет в реальности показать изучаемые на этапе обучения технологии управления и развития производства.
На этапе реализации проектов участники обучения были разделены на проектные группы. Каждая группа по согласованию с научным руководителем программы и руководителем дивизиона выбрала участок для реализации пилотных проектов по оптимизации производства.
В рамках реализации проектов участники совместно с бизнес-тренерами программы работали над поиском и обоснованием наиболее эффективных решений. Увиденный во время поездки в Германию живой опыт помог участникам снять опасения в применимости инструментов, и подтолкнуло их к активной реализации выработанных решений.
Темы, примеры и результаты реализации проектов.
Проект №8. Оптимизация процесса обеспечения работы пластинчатых теплообменников в цехе по производству ацетилена. Рассмотрение в комплексе всего спектра вопросов, влияющих на качество и сроки переборки пластинчатых теплообменников.
Проект №18. Оптимизация процесса перехода технологической нитки цеха, с одной марки NPK на другую.
Во время поездки участники, так же, познакомились со структурой химической промышленности Германии и инфраструктурой по поддержке и развитию предприятий отрасли. Основу инфраструктуры составляют агентства по развитию бизнеса, широкая сеть образовательных и исследовательских центров, отраслевые технологические парки. Большинство проектов по поддержке бизнеса строятся на принципах частно-государственного партнерства.
В РЕЗУЛЬТАТЕ в Компании «ЕВРОХИМ»:
1. Создана команда для улучшений производства.
2. Команда способна (обучена) внедрять изменения самостоятельно.
3. Команда готова (мотивирована на успех, увидела, что возможно исходя из европейских практик) улучшать процессы
4. Запущены проекты улучшений в производстве компании
5. Получены экономические выгоды для предприятия
6. Созданы условия для дальнейшего развития системных улучшений в компании в целом.
